在中空玻璃生产过程中，对于自动中空线及封胶后的成品中空玻璃下片工序，大部分工厂采用工人搬运或用手吸盘吊架人工操作下片。人工搬运中空玻璃容易将胶弄到工人身上，而且还会影响封胶效果，玻璃破损率高。吸盘吊架玻璃下片的形式，设备占用空间太大，不仅需要很大的活动范围，而且操作十分笨重，无法满足灵活运载不同厚度、重量的玻璃的需求。
集成机器人玻璃上下片系统中使用的BX200L、RS080N以及CX210L等川崎机器人打破了这一下片难题。川崎BX200L机器人坐落于产线两侧，当玻璃到达输送辊道定位停止后，机器人吸盘架通过提升机构升起，同时打开真空吸附玻璃板，***快抓取吸附节拍可达每片7.5秒，当玻璃高于辊道后旋转、提升和翻转机构一同运行，将玻璃运至符合堆码要求的相应堆码平台上，并根据平台上玻璃已放置的厚度自动调整高度，放下玻璃板后返回等待下一片玻璃。
从运作过程中不难看出，川崎BX200L机器人的整个下片堆垛过程十分灵活、快速且占地小。据测试每台机器人相当于4名搬运堆垛员工，大大减少操作工人数量配置，提高生产线效率。而且，川崎机器人堆垛不仅快，还保质保量，成品率可达99.9%，大大***于人工或传统简易设备。同时，机器人配置还可根据客户玻璃的规格和产能进行调整，***大运动半径达2597 mm，抓取玻璃尺寸为3000mm*2000mm，且重量可达80kg，可谓是一台机器满足多样化需求。
在目前的单条生产线中，川崎BX200L机器人***多已连线应用24台机器人完成玻璃的下片工艺，可见其适用性也能十分“强悍”。
产线自动化有机衔接 搬运损耗率降至为零
玻璃加工之前，需要将待加工玻璃从垛架上搬送至工作台，这种搬运过程即为上片。现在不少企业采用的上片方式是人力搬运，几名工人将玻璃搬运放置于模具中间的支撑杆上，通过人工控制信号按钮，设备缓慢地降低中间的支撑杆，并左右调整位置点。事实上，玻璃上片对定位精准度和稳定性的要求非常高，人力方式费时费力，***度也难以保证。
集成机器人玻璃上下片系统可配置视觉系统实现玻璃状态监测，或配置传感器实现机器人智能寻边，大大提高了精准度，降低人力资源浪费。在川崎的视觉系统中，提供两种PC视觉软件程序，分别为K-VFinder和K-VAssist，它们共同处理图像，并将结果分发给多达八个机器人控制柜，自动化程度高。
此外，由川崎机器人加持的集成机器人玻璃上下片系统能够配合生产线上的输送系统实现全自动化连续生产。工序与工序之间的自动化连线，无疑大幅降低玻璃搬抬或转运的工作量，提高生产效率。
以外墙玻璃为例，外墙玻璃由四层钢化玻璃夹胶而成，表面涂银以达到抗辐射、隔热、保温等效果。人工搬动时，如果因为受力不均造成玻璃不平整，或因为呼气、手印造成银的氧化，整块玻璃就报废了，损耗率达到10%。全自动玻璃上下片系统的应用，使整个生产过程中避免了人与玻璃的直接接触，损耗率甚至可降至零。
再如光伏玻璃的生产过程，如采用人工下片包装方式极易造成镀膜钢化后的玻璃表面沾有手套印迹，这是国内外客户都不能接受的品质问题。使用全自动玻璃上下片系统，以真空吸盘代替人工搬运，有效解决了手套印迹问题，经济效益与社会效益双赢。
智能化控制和算法系统
智能化上片机器人系统中包含公司开发的具有独立知识产权的无痕抓手系统、智能自适应探板系统，自动更换玻璃架系统、自动诊断判断玻璃规格系统。一般的上片专机由于设计机械结构的局限性，无法避免取片过程中产生的玻璃线、面的划伤问题。利用机器人的柔性路径，以及智能化探测玻璃板面角度问题，实时只能调整取片抓手的角度；同时取片动作轻柔，且巧妙的利用物理原理破解玻璃板之间的真空吸附力，而不会造成面板伤痕。此系统应用在行业内非常先进，智能。
智能化下片铺纸系统，与铺纸系统和辊道输送系统配合，输送系统控制器通过通信把生产玻璃规格传递给机器人系统，机器人会根据规格尺寸计算出抓取位置，以及铺纸系统中的放置位置，智能化的适应输送系统的调整，以及铺纸系统的调整。
同时，机器人系统与视觉检测系统相结合，智能化的把有缺陷的产品择出来，归类处理，单独码垛，提高铺纸系统的良品产品处理效率。